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告诉仓库人员,在生产开始之前应将哪些工单原材料移到使用点。计划员在 ERP 中生成拣货单;拣货员在 ERP 或 MES 车间处理它们。

概览

每一行都指明一种原材料、一个数量、来源库位,以及该工序的目标库位。拣货是把库存移动到生产线,绝不消耗它。生产稍后在发料或倒冲该原材料时才消耗它。 拣货由生产驱动,而不是由发货驱动。每一行都关联到具体的工单、工单原材料,以及(通常)工单工序。您不能针对或销售订单拣货:发货单将成品作为独立单据送给客户,而拣货是把原材料和组件备料到工单中。

Alforse 如何决定需要拣什么

拣货单由仍有未备料原材料的工单工序生成。对于每道工序,Alforse 会将其原材料与该工序自身线边库位的现有数量进行核对,只列出缺口。
  • 由库位决定,而非由记录决定。Alforse 检查的是线边库位的实际现有数量,而不是工单原材料记录碰巧指向的位置。已经在工作中心线边备料的原材料视为已备料。
  • 不重复拣货。已在未取消的拣货单上的工序不会再次出现,因此同一项工作不会被拣两次。

生成拣货单

  1. 前往库存管理 → 拣货单。看板显示在某一位置需要拣货的工单工序;可通过看板旁的设置按钮更改位置。
  2. 选择您要备料的工序。
  3. 选择生成拣货单。这需要有创建库存记录的权限。
  4. 使用查看列表打开现有拣货单的表格。
如果没有需要备料的内容,看板会显示 “No operations require picking at this location”(此位置没有需要拣货的工序)。

拣货单的拣货

  1. 打开拣货单并选择开始。拣货单从“草稿”变为“进行中”。
  2. 逐行拣货。未追踪的原材料按数量拣货;序列号和批次追踪的原材料通过扫描具体批次拣货。
  3. 如果某个库位无法满足某一行,将其标记为缺货,并输入实际拣到的数量。
  4. 所有行都处理完毕后,选择完成。
在 MES 车间,流程相同:操作员打开分配给他的拣货单,点按“开始”,逐行拣货,然后点按“完成”。

缺货拣货

“缺货”行是经确认的有意短缺,而不是错误。拣货员记录实际取到的数量,拣货单会保留缺少内容的记录,而不会像全部到齐那样关闭。

仍有未结行时完成

一行在既未完全拣货、也未取消、也不是缺货时,即为未解决。此时完成的行为取决于设置 → 库存管理 → 完成不完整的拣货:

状态

拣货单状态

拣货单从“草稿”开始,有人开始后变为“进行中”。仅当没有未结行且没有缺货行时,完成才会使其变为“已完成”;否则变为“部分”。“已取消”表示放弃该拣货单。

行状态

已关闭的拣货单与重新打开

“已完成”、“部分”或“已取消”的拣货单被锁定:不能再拣货或取消拣货。重新打开仅限 ERP。请使用拣货单表头上的重新打开,这需要库存删除权限。MES 会告诉操作员改从 ERP 重新打开拣货单,因此已定稿的拣货不能在工位上返工,而无需办公室签核。

拣货对库存的影响

拣货是一次转移。过账一次拣货会写入两条平衡的分录:在仓库来源库位记负数,在该工序的线边库位记等量的正数。总现有数量不会下降;它只是转移到使用点。 Alforse 还会把工单原材料重新指向线边库位。生产稍后倒冲或发出该原材料时,会从拣货放置它的位置领取。

取消拣选与退回剩余物料

取消拣选会冲回转移,将仓库来源恢复为消耗点,并使该行回到“待处理”。 生产未消耗的已拣物料会自动从线边库位退回仓库,因此备好的库存绝不会滞留在生产线上。设置 → 库存管理 → 返回未使用的已拣货原材料设定何时发生:

权限

故障排查

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